医疗器械企业医疗器械企业威布尔分布法是当下进行机械零件可靠性试验及数据分析常用的方法之一。应用威布尔分布法进行机械零件可靠性试验数据分析的研究，主要可以将研究内容总结归纳为以下两点。1.1威布尔分布法的基本概念。威布尔分步法在当下已经被全面应用于可靠性工程的试验中。应用威布尔分布法，可以实现概率值的有效获得，进而实现各项数据参数的有效评估，从而为各种寿命试验的数据处理工作的有效开展奠定稳定的基础[1]。威布尔分布法概念中的几个重要参数为t、b、tG以及T，分别代表所测试的对象的应用年限随机变量、所测试的对象的形状特点以及其各项曲线分布情况、所测试的对象的基本位置信息以及其最低应用年限和尺度参数、失效概率为0.632时的特征寿命。威布尔分布法的公式如下：()1bttoTtoFte=（1）1.2威布尔分布法在机械零件各项参数估计工作开展中的应用。威布尔分布法在机械零件各项参数估计工作开展中的有效应用，主要是借助图解法和解析法。图解法的应用便捷易行，对于检测人员的技术操作熟练程度要求也相对较低，但无法实现对于机械零件各项参数的精确核算。解析法则可以将先进的计算机技术全面应用于机械零件可靠性试验数据测试工作的开展中，但对于检测人员的操作方法和技术性有较高要求。在试验过程中，若是需要对机械零件的各项参数进行明确掌控时，建议应用解析法，以实现对真实分布情况的可靠掌握[2]。明确威布尔分布法的基本概念后，进行威布尔分布法在机械零件各项参数估计工作开展中的应用研究。在开展机械零件可靠性试验数据评估工作中应用威布尔分布法，可以发挥先进的计算机技术优势，更加全面地发挥其优势[3]。

　　回归分析法在当下也经常被应用于机械零件可靠性试验数据分析工作的开展进程。开展回归分析法在机械零件可靠性试验数据分析中的应用研究，主要可以将探究内容总结归纳为以下几点。2.1回归分析法的基本概念回归分析法的应用，主要是进行数据统计原理应用的进一步精确化。应用数据统计原理，对各项数据进行线性处理，建立自变量和因变量之间的相互关系式，进而可以以回归方程的形式进行分析内容的更加具体的体现。根据当下回归分析法的具体应用情况，主要可以将回归分析法分为一元回归分析法和多元回归分析法两大类。回归分析法在应用过程中，其方程为：y=bx+a（2）直线上，各点(x,y)到水平线niitybxa=b∑（3）2.2回归分析法在机械零件各项参数工作开展中的应用开展回归分析法在机械零件各项参数工作开展进程中的应用时，首先应当明确机械零件各项参数中的自变量和因变量，建立相应的x与y的回归方程，进而掌握机械零件各项参数的回归概念。同时，对于代表机械零件应用年限的参数t进行针对性分析，建立专门的参数t样本容量，以实现对机械零件的失效概率和失效年限的有效估计。开展应用回归分析法进行机械零件可靠性试验数据分析的具体研究可知，回归分析法在机械零件可靠性试验数据分析工作中的应用，可以实现对机械零件各项数据的变换的线性关系的有效掌控，进而实现对机械零件各项参数更加宏观、精确的掌控[4]。

　　最大似然法在机械零件可靠性试验数据的分析工作开展进程中的应用，可以有效实现机械零件可靠性试验数据分析方式的进一步优化。开展最大似然法的具体应用研究，主要可以将研究内容总结归纳为以下两点。3.1最大似然法的基本概念。最大似然法被称为最大估计法，这一参数统计法是由德国数学家首先提出的。最大似然法的应用，可以利用应用概率学，通过对被测试对象的随机抽查，进行整体样本情况的全面估计。最大似然法的应用方法和应用原理相对简单，具有较高的实用性，当下也被广泛应用于各项评估工作。3.2最大似然法在机械零件评估工作开展进程中的应用。应用最大似然法进行机械零件评估工作的全面开展，首先应当明确机械零件的设计变量，将SUMT内点法应用于设计工作中，可以建立明确的失效年限变量参数关系。应用过程中，最大似然法要注重数学模型的有效应用，数学模型可表示为：31min()lnxxnixtxtxFxe=xxxxxx=∑（4）开展最大似然法在机械零件可靠性试验数据的分析工作开展进程中的应用探究，可以实现对评估结果精确性的进一步分析，从而提升评估结果的可靠性[5]。

　　在进行威尔分步法、回归分析法以及最大似然法三种方法的应用研究后，开展三种机械零件可靠性试验数据分析方法总结工作，根据具体情况有选择性地选择不同的数据分析方法，有效提升机械零件数据分析工作的实效性。通过分析可知，威尔分步法和回归分析法具有较高的精确性，而最大似然法则具有较强的操作性。线性参数的有效应用以及计算机绘图技术的有效应用，可以实现机械零件可靠性试验数据分析结果的精确性。

　　根据当下机械零件可靠性测试实验开展的基本状况，主要是应用威布尔分布法进行机械零件可靠性试验数据分析和应用回归分析法。通过对机械零件可靠性试验数据分析以及应用最大似然法开展机械零件可靠性试验数据的分析，根据这三类方法的应用情况进行相应的评估结论总结。机械零件可靠性试验数据分析工作的有效开展，可以有效提升机械零件整体的精确性，促使我国机械行业获得更加广阔的发展空间和更加理想的发展前景，从而为我国社会的整体发展提供更加强大的推动力。

　　[1]卢昊.基于矩方法的相关失效模式机械结构系统可靠性稳健设计[D].沈阳：东北大学，2012.

　　[2]王新刚.机械零部件时变可靠性稳健优化设计若干问题的研究[D].沈阳：东北大学，2010.

　　[3]张锡清.机械零件可靠性试验数据的参数估计[J].机械设计，2016，（2）：12-14，45.

　　随着科技技术的不断发展，数控技术与系统工作发展更加成熟，数控加工便是其中一项先进的机械加工工艺方法。利用数控技术进行机械零件的加工，能有效提高机械零件与工件的生产效率，缩短整个生产时间与周期，为企业创造更高的经济效益。数控加工需要利用数控程序，对刀具以及工具进行智能化控制，减少传统人工操作误差率，并提高零件制造材料的利用率。在机械生产过程中使用数控加工工艺，能生产出更多的精细零件，同时也适用于复杂型面的工件。尽管数控加工生产效率高，但其生产成本高的现状，同样制约着这项工艺技术的发展。通过专业夹具对其进行辅助加工，不仅能进一步促进机械零件的精细加工，还能有效降低废品、次品率，提升数控加工的整体工艺水平。

　　1.1数控加工流程。数控加工涉及许多复杂的工序与流程，前期加工步骤与传统机械零件加工的流程类似，但中后期需要借助数字化技术进行操作。数控加工可以通过运用数控程序，对机械刀具工件进行只能化控制，基本实现机械零件的自动化生产。利用数控加工机械零件，需要确定毛坯，并且需要设计工艺工序，以及填写相关文件等等。例如，在数控机床加工的过程中，首先需要通过零件加工图纸筛选合适的加工方案，确认方案后需要调配加工人员进行操作。再对工艺的处理过程中，需要对刀具路线，以及夹具与机床、加工零件匹配性能进行确认，保证各个环节流程的自动匹配性达到标准。最后进入数字处理步骤，需要计算道具运动轨迹的坐标，然后需要编制程序单，将走刀路线编制成程序代码，并输送给机床进行数控加工，在机床正式自动加工前还需要增加一个程序调试检验的工序。1.2数控加工基本原则。数控技术采用数字化加工方式，相对传统加工方式而言其加工效率更高，但仍然需要遵循基本加工原则。加工过程中走刀需要按照由远及近的原则，逐步进行零件加工，能有效减少空刀率，保证整个数控加工系统的稳定性。除此之外，尽管数控加工采用数字化自动加工方式，但在加工过程中仍然存在走路线偏移的风险。因此还需要遵循稳定的原则，不可一次性加工过多零件，对其减少加工程序数量，才能更好确保加工的精确度。

　　2.1数控专用夹具的选择与使用。专业夹具在机械零件的数控加工中起着重要的作用，利用专业夹具辅助操作可有效缩短加工时间，还可以明显地提高数控加工的精确度与稳定性。在选择专业夹具的时候，需要提前确认机床、加工零件以及专用夹具的尺寸，确认三者尺寸是否匹配，以免出现尺寸不合适的情况。除了确认尺寸的匹配度外，还需要对专用夹具的紧实度进行确认，保证专用夹具紧贴机床和加工零件。选择了不紧实的夹具时，在加工零件的过程中容易因移位问题，生产出不达标的零件，降低整个数控加工工作的效率。2.2数控专用夹具设计需要注意的问题。在数控加工机械零件的过程中使用专用夹具，需要把握好两项重点问题，才能更好地提高数控机床夹具的自动化匹配性。1）定位问题。首先是定位问题，使用专业夹具时，精准的夹具定位是确保机械零件顺利生产的基本前提。需要加强对刀与调控的措施，提高夹具的准确定位程度。对于零件的加工图进行一个准确的把握，在机床上安装好夹具后，需要逐步调节并降低偏差值，再确认两个坐标系的关系后，进一步确保数控加工的精度范围。只有确保夹具的准确定位，才能更好地发挥其在数控加工中的辅助功能。2）适应性问题。在使用专业夹具辅助数控加工时，需要确认夹具的适应性问题。不同的专业夹具设计，对于数控加工会产生不同程度的辅助效果。数控加工的机械零件中，涉及到各种不同的型号与加工面，所使用的专业夹具也应能加以匹配。当使用的夹具不适应加工零件时，为了避免坏件的产生，中途必须要更换相适应的夹具。因此在设计夹具的时候，需要综合考虑不同零件的型号，设计出适应性更强的夹具。

　　数控技术的研发促进了工业机械化生产效率，而专用夹具设计对于数控加工具有重要的辅助作用。数控加工过程包括各种不同工序，并且需要遵循由远及近、稳定的基本原则。在使用专用夹具时，需要根据具体方案设计选择合适的夹具，才能更好地对机械零件的数控加工进行辅助，在未来的数控加工中，工艺与夹具配合过程中，仍然存在较多问题，需要操作人员提高专业技能，才能更好地保证数控加工的效益。

　　[1]陈艳芬.数控加工机械零件中的专用夹具设计研究[J].中国高新技术企业,2016(16):25-26.

　　机械零件在设计、加工两个方面的工艺层次，是判断机械零件品质的关键依据。零件自身结构设计的科学性，直接关系着机械零件加工精度。现阶段，机械零件具有较为复杂的结构，加工工艺精炼的零部件，在生产程序中，能够显著增强机械加工整体效能，同时有效控制生产成本，展现出多重竞争优势。因此，针对机械零件，系统性研究其设计工艺、加工精密度两项工作，具有重要意义。

　　（1）功能性。在设计机械零部件结构时，以零部件功能为基础，有序完成设计工作，以此保障机械零部件的应用性能。例如，增稳云台机械零部件设计期间，其应用功能在于保障摄像头支撑的稳定性，保障摄像头应用的有效性。因此，在设计增稳云台机械零部件时，应加强方位对准设计。如若设计方案难以完成瞬间对准，将会削弱机械零部件的稳定性能力，使其失去应用价值。为此，设计人员在开展机械零部件结构设计工作时，应以其功能为视角，加强功能分解，提升设计的有效性。（2）成本最优性。以机械零部件设计为视角，加强设计成本控制。为此，机械设计应以成本最优为理念。在设计初期，应以宏观视角，完成设计方案对比，确定成本最优的设计方案。在成本最优方案中，同时保障机械零部件性能最优，以此达成双优设计效果。（3）模块独立性。模块独立性设计理念，同样作为设计人员的工作重点。模块设计思想，旨在提升机械零部件设计的系统性，有效提升机械零部件应用性能，使其发展应用价值。

　　（1）结构材料。机械零部件所使用的结构材料，在化学、力学等条件作用下，将会产生差异性的反应。结合材料性能，完成生产工艺规划，甄选与机械零部件具有相似结构的材料，以此减少机械零件加工程序形成的干扰性条件。如果在加工期间，存在结构出入问题，应采取有效的补救措施，保障零件加工品质。（2）毛坯成型技术。机械零件加工程序紧密性，将会受到毛坯成型工艺的干扰。各类结构形式的毛坯，含有多重成型工艺，对零件加工品质具备一定干扰能力。因此，在诊断毛坯成型技术期间，应依据工件设计需求综合确定，以期提升机械零件结构与加工程序的协同性，降低机械零件加工精度受干扰的可能性。

　　（1）可靠性设计。针对机械零件开展的可靠性设计工作，设计项目分别包括零件结构、参数公差、零件结构规格、零件材料等。加强关键零件稳定性设计，提升关键零件的设计效果。相比传统机械设计方法，稳定性设计元素，以用户零件应用需求为基础，提升设计使用适用性，确定具有特征描述性的函数，提升平均值设计效果，尝试借助概率统计方式完成函数求解。与此同时，机械产品在设计其稳定性时，结构设计具有性能失效的潜在因素，以实际需求为基础完成可靠性设计，将会确定各设计参数各项不确定特征，以此保障可靠性设计的有效性。（2）安全性设计。安全性设计，建立在经验法设计方法基础上，具有机械零件设计的普遍性。此种设计，借助经验完成结构设计，在多重设计方案中予以分析，由此确定具有适应性的设计方案。此种设计方法，对设计人员提出了较高的专业能力。与此同时，在经验法设计基础上，加强安全设计公式验证，以此保障机械零件应用的安全性，避免机械零件在生产中，出现意外情况，改善生产效果。

　　（1）加工全面性。一般情况下，在开展机械零件加工程序期间，应科学制定全面性的数控加工流程，同时开展试验程序。继而结合零件实际存在的问题，加强数控加工流程优化。数控机床加工程序中，含有零件加工、刀具使用等。此类工艺参数设计，应符合零件机械加工的具体要求，以此提升零件加工方案的完整性。（2）加工严密性。针对机械零件开展的加工程序，其品质要求较高，比如，零件间黏合力、零件加工精度等。因此，针对零件加工的数控程序，应保持较高的严密性。加强零件加工严密性，提升数控加工模式的精确性，减少人为干预成分，科学控制人为失误问题，保障机械加工的规范性。此外，减少人为作业成分，能够有效提升机械化生产占比，提升人工劳动成本节约性，有助于提升企业经济发展能力。机械零件的严密性，有助于保障其使用性能，使其具备优异的生产能力。

　　（1）加工程序。在加工机械零件过程中，应以机械零件控制为侧重点，提升管控有效性。如若管控工作不到位，将会形成工作疏忽问题，危及机械零件加工精确性。机械零件在实际开展加工程序中，加工人员应提升加工设计的有效性，使其进度具有规范性。与此同时，在加工期间，应选择具有适应性的零件材料，保障加工工艺与机械零件功能的匹配性。通常情况下，机械零加工程序中，对零件各项参数具有一定精确度要求。在实际加工程序中，加强加工程序管控，以期获得较高的加工精度。加工程序管理工作，具体表现为：①加工人员应严格依据工艺、图纸的各项需求，完成零件加工操作。②针对加工设备有序落实维护工作，减少机械设备故障问题，保障零件加工精度。③加强加工人员确定，以期保障加工人员专业技能，顺应加工工艺的各项要求。④针对加工人员专业能力，采取定期考核形式，有效获取加工人员的专业特长。⑤针对加工设备，有序落实养护工作，为机械零件加工程序奠定基础条件。（2）温度条件。在机械零件加工程序中，加工温度作为影响加工品质的关键因素。机械零件在加工程序中，其温度条件设计的科学性，直接作用于加工精度控制效果。为此，在零件加工程序中，应科学完成温度控制工作，保障零件加工温度的标准性。在机械零件完成加工处理时，借助切削液，科学控制机械零件温度处理程序，以期提升机械零件加工密度控制效果。与此同时，在机械零件加工程序中，应适时采取冷却处理措施，提升刀具、车床等环节温度控制能力，以期减少温度条件产生的精度威胁。在实际加工程序中，用结合工件的实际情况，加强工件温度控制，有序完成机械车床温度控制工作，比如，冷却、加热等。

　　（1）确定加工程序。机械零件加工程序，具体设计为：粗加工、半精确加工、精确加工。采取三层加工模式，以此保障机械零件加工精度，提升机械零件加工程序的质控效果。（2）统筹规划各项工作。统筹规划各项工作：以机械零件功能、机械生产能力为出发点，加强零件加工工序的工艺适用性；分别从集中性、分散性两个视角，完成加工工序确定，以此提升零件加工生产能力，保障加工精密度。（3）加强工序规划。在机械零件加工期间，应细致规划工序次序，提升机械零件加工顺利性。通常情况下，应系统性完成基准面定位程序，在此基础上，有序落实各项加工程序。与此同时，加工程序应确定主次层次，保障粗加工优先落实，精密加工在后期完成，平面加工在前期加工程序予以完成，孔加工程序在后期加工程序中精密处理。系统性规划工序次序，有助于科学完成机械零件加工程序，减少机械零件质量问题发生，提升加工精密度。

　　（1）机械零件设计以二级减速器输入轴为例。（2）设计要求为：输入功率p1设为8kW；转速设为n1=500r，以分钟计量；齿轮齿宽b1设为70mm；齿数z1设计为28个；模数m1设计为2.5；压力角度a1设为20度；假设减速使用寿命为3000天。（3）输入轴设计的关键点在于：材料选取；热处理；受力分析；确定危险区域。（4）材料选择以45#钢为主，在处理完成时，其硬度HB应达到240。（5）此零件结构以阶梯式为主，7轴段设计方案。七个轴段的规格参数分别为：长度尺寸为30mm、6mm、103mm、6mm、27mm、60mm、78mm；直径尺寸为56mm、50mm、63mm、50mm、55mm、51mm、46mm。

　　综上所述，相比常规性设计，稳定与安全性设计法，充分结合了机械零件的应用需求，使其参数具有可控性，保障设计方案的客观性。为此，相关设计人员应加强干扰条件获取能力，持续增强机械零部件设计有效性。与此同时，在设计完成时，在零部件加工程序中，应融合精密度设计思想，加强零部件设计品质，提升机械零部件的应用效能，使其在各项生产程序中发挥作用。

　　为了确保机械产品的质量，必须要重视提升机械零件加工质量。在实际加工过程中，设计人员需要结合零件使用要求科学地规定零件加工的精度，而工艺人员则需要结合生产条件以及设计要求，选择一个更加合理的工艺方法，这样有利于减小加工误差。因此，在加工零件时，需要充分了解影响加工质量的各种因素，还得对加工的各个环节进行全面地管理。

　　在加工机械零件时，其精度主要会受到尺寸精度、形状精度以及位置精度的影响，并且这三者之间形成了相互影响以及相互制约的关系，形状公差不能比位置公差大，并且位置公差也必须在限定尺寸公差范围内。在表示机械零件加工精度时，通常是使用加工误差的大小。加工误差是指零件加工过后的尺寸和标准尺寸间存在的偏离量，加工误差越小，就说明加工精度越高。在加工机械零件时，各个工艺环节都可能出现加工误差，致使加工精度降低。例如，在进行装夹时，零件的设计基准和定位基准之间不重合就会导致定位误差，而且夹紧力过大时也会导致夹紧误差，一旦出现这些加工误差，都会给零件的精度带来不良影响。就现阶段而言，研究加工精度的方法有两种，第一种是单因素分析法，也就是确定某种误差对加工因素的影响，不考虑其他情况导致的误差。还有一种是统计分析法，也就是在一批机械零件当中选择一部分零件，并且分析这些零件的精度以及找出其中存在的误差，不过这种方法只适合在批量生产的时候使用。

　　在进行机械零件加工过程中必然会使用到机床，所以机床误差在很大程度上影响着零件的加工精度，具体体现在以下几点。第一，机床安装误差。在生产机械产品时都会存在相应误差，在机床加工时也不例外，而机床加工误差会对零件的加工精度造成直接影响。在安装机床过程中，假如安装基面不够平稳，就会导致机床出现几何误差，而且机床安装不稳也会导致夹具在固定零件时出现较大偏差，这样就会对零件加工精度造成影响。第二，机床传动链误差［1］。机床在传递零件过程中零件位置就会出现变化，当零件位移误差累积之后，在零件表面上的孔、凸台还有辅助结构造成位置上的误差。第三，机床磨损误差。机床在长期使用过程中难免会出现相应磨损，特别是机床的刀具，在长时间切削加工零件之后，非常容易出现磨损。当刀具被磨损之后，在机床上的安装位置也会出现一定变化，这样加工的零件不管是形状还有尺寸都会出现相应误差。

　　在加工机械零件时，各个方向力的作用都会影响到机床部件切削工艺系统，这样切削工艺系统就会在力的作用下出现变形。针对加工精度要求比较高的零件，切削工艺系统会受到更大影响，从而导致零部件的加工精度出现较大误差。

　　在进行机械零件加工过程中，几何参数误差通常都是人为的，不过机械老化也会导致几何参数误差。在进行零件加工时不仅需要机床加工，还需要人工测量，所以量具因素、环境因素以及人为因素等，这些都会产生几何误差，从而给零件加工精度造成影响。

　　热变形都是从零件内部产生的，在加工零件过程中，当零件受到不均匀热能量之后再进行切削，就会导致热变形，从而对零件加工精度造成影响［2］。而受力变形则是在零件加工过程中，因为受到外力作用，使零件受力平衡状态被打破，零件就会受力不均匀并且发生力学变形，也会使零件加工精度降低。

　　加工机械零件的过程中，加工零件因受力变形导致误差是较为常见的现象。例如，加工零件的机床进行切削时，刀具的受力点位置在不断的变化过程中，就容易导致机械加工的误差产生。因此工作人员在加工零件时，首先要精确计算零件、刀具的具体受力点，保障受力点的位置在实际加工时处在相对稳定状态，尽可能降低零件加工误差的出现和产生［3］。随着切削深度发生调整，加工机械零件的过程也是误差加大的过程。工作人员要提前计算出零件的切削量，改变走刀的方式，尽可能降低机械加工切削误差。在机械零件加工过程中要增加或减少刀具走刀的次数，减小调整走刀过程中误差产生的概率，这样就可以降低由于走刀导致零件加工精度误差。

　　加工机械零件时，工作人员要重视零件加工精度可能受到温度变化的影响，导致温度升高或降低。温度会让加工零件的机床主轴和齿轮的部分产生变形，会在很大程度上影响机械加工精度，并且误差产生的主要部位分布在机床内部，所以不易发现。误差的产生会让机械加工产品质量下降，影响企业获得经济效益。因此机械零件加工过程中要及时测量加工零件的温度，如果出现温度过高的情况要控制。优化机械加工环境，健全通风设施，设置温度监测系统，对机械加工环境的温度展开实时监测。如果温度变化超过合理范围，要马上采取一定的降温措施，防止温度变化过大导致加工零件发生热变形。同时，机械加工摩擦比较严重的区域热量往往较大，要进行零部件的润滑，在一定程度上防止摩擦生热。机械零件加工车间要根据车

　　间具体情况增加降温设备，有效调整加工环境，控制机床、设备的温度，将机械零件加工精度进一步提高［4］。

　　在机械零件加工时，机床夹具、量具也会有误差出现的可能，此外还包括受热和刀具磨损等情况，都会导致夹具在加工过程中出现形变，从而引发原始误差。因此，必须要通过补偿的方法处理机床位置，在使用这种方法时，因为人为因素也会导致一些新形变误差出现，虽然在形式上这两种误差之间是相反的，但是误差大小以及调整的效果却大致相同，只有将误差进行合理的调整，才可以把机械零件加工精度进一步地提高。

　　即便是机床导轨引发的误差会给零件的加工精度造成影响，不过在实际加工零件时并不是非常重视这方面因素［5］。因此，为了提高零件加工精度，必须要加强对导轨误差的监测，这样才能及时地发现导轨参数的异常情况，并且做出针对性调整。除此之外，在加工机械零件之前，还需要仔细地监测以及核对导轨参数，这样才能提高导轨运行的可靠性，更好地确保零件加工精度。

　　零件的质量受到机械零件加工精度的直接影响，想要提高机械零件加工精度，就要加强对零件加工过程各个因素的了解和把握，制定有针对性的解决对策，尽可能地减少零件加工过程中存在的误差，提高零件加工的精度。在机械加工业发展过程中，机械零件加工质量对其加工的技术水平有着重要影响。因此，必须要不断地提升零件加工精度。

　　［1］张涛．浅谈零件机械加工工艺对加工精度的影响因素［J］．内燃机与配件，2018(20):140－141．

　　［2］谷丽．影响机械加工零件精度的因素分析［J］．设备管理与维修，2018(16):159－160．

　　［3］李岗．机械零件加工精度的影响因素及对策研究［J］．企业技术开发，2018，37(2):76－78．

　　［4］邓天凯．关于机械零件加工精度的影响因素及应对策略探讨［J］．科技风，2015(11):88．

　　1）要满足该机械零件所应有的使用要求：首先，其设计的结果应能使该机械零件达到预期的使用目的；其次，被设计出的机械零件能够长期可靠地运行。综上所述，结构设计所制作的机械零件应该满足基本的功能、寿命、精确度、稳定性等要求。

　　2）要考虑最大经济性的原则：经济性原则是人类生产生活中一成不变的原则，其涉及到产品的诸多细节方面，在设计、生产、使用的整个过程中才能综合体现出经济性的指标。即结构设计的结果应能使产品满足制造成本较低、使用高效率、维护费用较低等特性。

　　3）要考虑到机械零件的使用者的劳动需求：机械零件的安全性能必须要严格把握，以保证劳动者及周边人员的人身安全；另外，还应该尽可能地改善劳动者的劳动条件，为劳动者创造安全轻松、省时省力的劳动环境；最后，对于机械零件的外观设计上也应最求一定的美观要求。

　　4）要满足机械零件其他的环境、功能等上的特殊要求：如大型的机械产品应设计上便于运输的要求，机械机床精度长期保证和保持的要求等。

　　设计是在正确的基本原理和已有的实践经验基础上来创造和发展新事物或者改造旧事物。对于机械零件的设计，也应与该概念相合，从知识上的理论原理到实践中的经验总结都应该体现出来，因此，从理论到实践的结构设计，可有以下的几种结构设计的设计方法：

　　理论设计是日常生活中已掌握的合乎客观实际规律的理论和实践知识的基础上，与现代的各种物理力学理论、机械与金属的知识原理和规律相结合，来实现对机械零件的最理论的结构设计。根据零件的整体载荷情况、材料性能、零件工作情况和应力分布规律等方面的条件，运用理论知识下的简单的数学计算公式来确定该机械零件的几何尺寸、设计要求等。运用数学计算公式初步建立机械零件的形状尺寸后，下一步则是进行校核计算。校核计算是指运用理论的校核计算方法对计算出的机械零件的危险剖面的安全系数数值进行比对校核。该设计步骤多应用于机械内应力分布规律比较复杂，但该规律又能通过材料力学公式表达出来的机械零件结构设计。同时，它也适用于在已知零件尺寸的基础上而又应力分布规律相对简单的结构设计情况，如轴和弹簧的设计。一些实践经验丰富的设计工作者为了简化计算过程，常在进行机械零件制造的结构设计时，在相关资料数据的基础上先进行粗略估算，直接实施结构设计，然后再进行校核计算。理论设计是一种比较科学和现代化的设计方法，随着科技的发展，该方法正在不断进步和改善，它阐明了机械零件的材料性能及应力分布规律，是在大量的感性知识的基础上总结出来的一种设计规律，可广泛适用于绝大部分的机械零件的结构设计。

　　经验设计是指根据设计者本人的设计经验，再结合零件已有的设计使用经验，采用类比的方法来进行的结构设计就叫做经验设计。在理论设计非常困难或者理论欠缺等不适用的情况下，可考虑使用经验设计的的方法。经验设计与理论设计相比，虽然没有足够多的理论科学分析作为设计的基础，但是根据设计经验本身形成的公式与理论就已具备有一定的科学参考价值和理论统计性，所以经得起实践过程中的考验，具有很大的实用性的价值。并且一般来说，理论设计和经验设计在某种意义上是相辅相成的，可以相互应用。经验设计适合应用于载荷情况不明、无法用理论分析且外形复杂的机械零件的结构设计中，多在机架、变速箱体的设计中得到应用，也多应用在一些价值不高的机械零件结构设计中。2.3模型实验设计模型实验设计是指在对机械零件作出已有的初步设计的基础上，再做整体和局部的非特殊处理，形成一体上的模型，并对提出的模型进行反复试验，结合实验经验加以修正完善。该设计方法要能制定出复杂机械零件的工作应力分布和极限承受能力，相对于经验设计更加合理，更加完善。这也是一种使经验设计顺利转化为理论设计的重要途径。模型实验的设计方法与实验相结合，能改善理论设计指导上的不足，同时也弥补了经验设计中不够科学的地方。对于一些理论知识不够完备的大型的、结构复杂的机械零件的结构设计，模型实验设计是一项不错的选择。

　　创新精神是一个国家和民族进步的前提和不断源泉，同时，为了与国际现代化科技的创新发展理念相接轨，每一个机械零件制造的结构设计者都应当尽力附上自己的创新设计，以促进产业发展，并能提高产品的竞争力，实现经济效益。以上的设计方法和原有的理论设计步骤上设计者都可以做出自我的创新改变。如在进行机械零件内部结构分类时除了按各部分的功能进行分类外，还可以根据不同结构的不同价值，进行成本优化，做出结构评价再分类。

　　论文摘要：检测是对机械零件中包括长度、角度、粗糙度、几何形状和相互位置等尺寸的测量。机械零件的检测极为重要，它是把握产品质量的关键环节，检测人员必须在充分准备的基础上按照程序进行，并要分析误差的产生原因。

　　机械零件的技术要求很多,它有几何形状、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、材质的化学成份及硬度等。检测时先从何处着手,用哪些量具,采用什么样的先进方法,是检测中技术性很强的一个问题。为了使产品质量信得过,避免出现错检、误检和漏检,对此检测人员应遵守程序，做好各方面工作。

　　1、阅读图纸。检验人员要通过对视图的分析,掌握零件的形体结构。首先分析主视图,然后按顺序分析其它视图。同时要把各视图由哪些表面组成,如平面、圆柱面、圆弧面、螺旋面等,组成表面的特征,如孔、槽等,它们之间的位置都要看懂、记清楚。检验人员要认真看图纸中的尺寸,通过看尺寸,可以了解零件的大小,看尺寸要从长、宽、高三个方向的设计基准进行分析,要分清定形尺寸、定位尺寸、关键尺寸,要分清精加工面、粗加工面和非加工面。在关键尺寸中,根据公差精度,表面粗糙度等级分析零件在整机中的作用，对于特殊零件,如齿轮、蜗轮蜗杆、丝杠、凸轮等有专业功能的零件,要会运用专业技术标准。掌握各类机械零件的国家标准,是检验人员的基本功。有表面需热处理的工序零件,应注意处理前后尺寸公差变化的情况。检验人员还应分析图纸中的标题栏，标题栏内标有所用材料零件名称,通过看标题栏,掌握零件所用材料规格、牌号和标准,从中分析材料的工艺性能,以及对加工质量的影响。工作中,我曾遇到这样一个问题，在铣床上加工一批不锈钢支架,因所选铣刀材料不对,造成加工表面粗糙度不好,并且效率较低,严重影响了产品精度与产品质量。我发现了问题严重性后,选择了合适材料的铣刀,试用后,速度又快,表面粗糙度又好。

　　2、分析工艺文件。工艺文件是加工、检验零件的指导书,一定要认真仔细查看。按照加工顺序,对每个工序加工的部位、尺寸、工序余量、工艺尺寸换算都要认真审阅,同时应了解关键工序的装夹方法,定位基准和所使用的设备、工装夹具刀具等技术要求。往往有个别操作者不按工艺中所制订的工序加工,从而对整个机械零件的加工后造成不合格的后果,这一问题常常又被检验人员所忽视。待安装时,不能使用,造成了成批产品报废。

　　3、合理选用量具、确定测量方法。当看清图纸和工艺文件后,下一步就是选取恰当的量具进行机械零件检测。根据被测工件的几何形状、尺寸大小、生产批量等选用。如测量圆柱台阶轴时,带公差装轴承部位,应选用卡尺、千分尺、钢板尺等；如测量带公差的内孔尺寸时,应选用卡尺、钢板尺、内径百分表或内径千分尺等。有些被测零件,用现有的量具不能直接检测,这就要求检测人员,根据一定的实践经验、书本理论知识,用现有的量具进行整改,或进行一系列检测工具的制作。

　　1、合理选用测量基准。测量基准应尽量与设计基准、工艺基准重合。在任选基准时,要选用精度高,能保证测量时稳定可靠的部位作为检验的基准。如测量同轴度、圆跳动、套类零件以内孔,轴类零件以中心孔为基准；测量垂直度应以大面为基准；测量辊类零件的圆跳动以两端轴头下轴承的台阶(将两端轴承台阶放在“V”型铁上)为基准。

　　2、表面检测。机械零件的破坏,一般总是从表面层开始的。产品的性能,尤其是它的可靠性和耐久性,在很大程度上取决于零件表面层的质量。研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律,以便运用这些规律来控制加工过程,最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的，如磕碰、划伤、变形、裂纹等。细长轴、薄壁件注意变形、冷冲件要注意裂纹、螺纹类零件、铜材质件要注意磕碰、划伤等。对以上检测的机械零件,检测完后,都要认真作记录,特别是半成品,对合格品、返修品、报废产品要分清,并作上标记,以免混淆不清。

　　3、检测尺寸公差。测量时应尽量采用直接测量法,因为直接测量法比较简便,很直观,无需繁琐的计算，如测量轴的直径等。有些尺寸无法直接测量,就需用间接测量,间接测量方法比较麻烦,有时需用繁琐的函数计算,计算时要细心,不能少一个因素，如测量角度、锥度、孔心距等。当检查形状复杂,尺寸较多的零件时,测量前应先列一个清单,对要求的尺寸写在一边,实际测量的尺寸在另一边,按照清单一个尺寸一个尺寸的测量,并将测量结果直接填入实际尺寸一边。待测量完后,根据清单汇总的尺寸判断零件合格与否，这样既不会漏掉一个尺寸,又能保证检测质量。

　　4、检测形位公差。按国家标准规定有14种形位公差项目。对于测量形位公差时,要注意应按国家标准或企业标准执行，如轴、长方件要测量直线度，键槽要测量其对称度。

　　测量过程中,影响所得的数据准确性的因素非常多。测量误差可以分为三大类：随机误差、粗大误差、系统误差。

　　1、随机误差。在相同条件下,测量同一量时误差的大小和方向都是变化的,而且没有变化的规律,这种误差就是随机误差。引起随机误差的原因有量具或者量仪各部分的间隙和变形,测量力的变化,目测或者估计的判断误差。消除的方法主要是从误差根源予以消除(减小温度波动、控制测量力等),还可以按照正态分布概率估算随机误差的大小。

　　2、粗大误差。粗大误差是明显歪曲测量结果的误差。造成这种误差的原因是测量时精力不集中、疏忽大意,比如测量人员疏忽造成的读数误差、记录误差、计算误差,以及其他外界的不正常的干扰因素。含有粗大误差的测量值叫做坏值,应该剔除不用。

　　3、系统误差。在相同条件下,重复测量同一量时误差的大小和方向保持不变,或者测量时条件改变,误差按照一定的规律变化,这种误差为系统误差。引起系统误差的原因有量具或者量仪的刻度不准确,校正量具或者量仪的校正工具有误差,精密测量时环境的温度没有在20度(摄氏温度)。消除系统误差方法有,测量前必须对所有计量器具进行检定,应当对照规程进行修正消除误差。另外,保证刻度对准零位,必须测量前,仔细检查计量器具,保证足够的准确性。

　　论文摘要：检测是对机械零件中包括长度、角度、粗糙度、几何形状和相互位置等尺寸的测量。机械零件的检测极为重要，它是把握产品质量的关键环节，检测人员必须在充分准备的基础上按照程序进行，并要分析误差的产生原因。

　　机械零件的技术要求很多,它有几何形状、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、材质的化学成份及硬度等。检测时先从何处着手,用哪些量具,采用什么样的先进方法,是检测中技术性很强的一个问题。为了使产品质量信得过,避免出现错检、误检和漏检,对此检测人员应遵守程序，做好各方面工作。

　　1、阅读图纸。检验人员要通过对视图的分析,掌握零件的形体结构。首先分析主视图,然后按顺序分析其它视图。同时要把各视图由哪些表面组成,如平面、圆柱面、圆弧面、螺旋面等,组成表面的特征,如孔、槽等,它们之间的位置都要看懂、记清楚。检验人员要认真看图纸中的尺寸,通过看尺寸,可以了解零件的大小,看尺寸要从长、宽、高三个方向的设计基准进行分析,要分清定形尺寸、定位尺寸、关键尺寸,要分清精加工面、粗加工面和非加工面。在关键尺寸中,根据公差精度,表面粗糙度等级分析零件在整机中的作用，对于特殊零件,如齿轮、蜗轮蜗杆、丝杠、凸轮等有专业功能的零件,要会运用专业技术标准。掌握各类机械零件的国家标准,是检验人员的基本功。有表面需热处理的工序零件,应注意处理前后尺寸公差变化的情况。检验人员还应分析图纸中的标题栏，标题栏内标有所用材料零件名称,通过看标题栏,掌握零件所用材料规格、牌号和标准,从中分析材料的工艺性能,以及对加工质量的影响。工作中,我曾遇到这样一个问题，在铣床上加工一批不锈钢支架,因所选铣刀材料不对,造成加工表面粗糙度不好,并且效率较低,严重影响了产品精度与产品质量。我发现了问题严重性后,选择了合适材料的铣刀,试用后,速度又快,表面粗糙度又好。

　　2、分析工艺文件。工艺文件是加工、检验零件的指导书,一定要认真仔细查看。按照加工顺序,对每个工序加工的部位、尺寸、工序余量、工艺尺寸换算都要认真审阅,同时应了解关键工序的装夹方法,定位基准和所使用的设备、工装夹具刀具等技术要求。往往有个别操作者不按工艺中所制订的工序加工,从而对整个机械零件的加工后造成不合格的后果,这一问题常常又被检验人员所忽视。待安装时,不能使用,造成了成批产品报废。

　　3、合理选用量具、确定测量方法。当看清图纸和工艺文件后,下一步就是选取恰当的量具进行机械零件检测。根据被测工件的几何形状、尺寸大小、生产批量等选用。如测量圆柱台阶轴时,带公差装轴承部位,应选用卡尺、千分尺、钢板尺等；如测量带公差的内孔尺寸时,应选用卡尺、钢板尺、内径百分表或内径千分尺等。有些被测零件,用现有的量具不能直接检测,这就要求检测人员,根据一定的实践经验、书本理论知识,用现有的量具进行整改,或进行一系列检测工具的制作。

　　1、合理选用测量基准。测量基准应尽量与设计基准、工艺基准重合。在任选基准时,要选用精度高,能保证测量时稳定可靠的部位作为检验的基准。如测量同轴度、圆跳动、套类零件以内孔,轴类零件以中心孔为基准；测量垂直度应以大面为基准；测量辊类零件的圆跳动以两端轴头下轴承的台阶(将两端轴承台阶放在“V”型铁上)为基准。

　　2医疗器械企业、表面检测。机械零件的破坏,一般总是从表面层开始的。产品的性能,尤其是它的可靠性和耐久性,在很大程度上取决于零件表面层的质量。研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律,以便运用这些规律来控制加工过程,最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的，如磕碰、划伤、变形、裂纹等。细长轴、薄壁件注意变形、冷冲件要注意裂纹、螺纹类零件、铜材质件要注意磕碰、划伤等。对以上检测的机械零件,检测完后,都要认真作记录,特别是半成品,对合格品、返修品、报废产品要分清,并作上标记,以免混淆不清。

　　3、检测尺寸公差。测量时应尽量采用直接测量法,因为直接测量法比较简便,很直观,无需繁琐的计算，如测量轴的直径等。有些尺寸无法直接测量,就需用间接测量,间接测量方法比较麻烦,有时需用繁琐的函数计算,计算时要细心,不能少一个因素，如测量角度、锥度、孔心距等。当检查形状复杂,尺寸较多的零件时,测量前应先列一个清单,对要求的尺寸写在一边,实际测量的尺寸在另一边,按照清单一个尺寸一个尺寸的测量,并将测量结果直接填入实际尺寸一边。待测量完后,根据清单汇总的尺寸判断零件合格与否，这样既不会漏掉一个尺寸,又能保证检测质量。4、检测形位公差。按国家标准规定有14种形位公差项目。对于测量形位公差时,要注意应按国家标准或企业标准执行，如轴、长方件要测量直线度，键槽要测量其对称度。

　　测量过程中,影响所得的数据准确性的因素非常多。测量误差可以分为三大类：随机误差、粗大误差、系统误差。

　　1、随机误差。在相同条件下,测量同一量时误差的大小和方向都是变化的,而且没有变化的规律,这种误差就是随机误差。引起随机误差的原因有量具或者量仪各部分的间隙和变形,测量力的变化,目测或者估计的判断误差。消除的方法主要是从误差根源予以消除(减小温度波动、控制测量力等),还可以按照正态分布概率估算随机误差的大小。

　　2、粗大误差。粗大误差是明显歪曲测量结果的误差。造成这种误差的原因是测量时精力不集中、疏忽大意,比如测量人员疏忽造成的读数误差、记录误差、计算误差,以及其他外界的不正常的干扰因素。含有粗大误差的测量值叫做坏值,应该剔除不用。

　　3、系统误差。在相同条件下,重复测量同一量时误差的大小和方向保持不变,或者测量时条件改变,误差按照一定的规律变化,这种误差为系统误差。引起系统误差的原因有量具或者量仪的刻度不准确,校正量具或者量仪的校正工具有误差,精密测量时环境的温度没有在20度(摄氏温度)。消除系统误差方法有,测量前必须对所有计量器具进行检定,应当对照规程进行修正消除误差。另外,保证刻度对准零位,必须测量前,仔细检查计量器具,保证足够的准确性。

　　论文摘要：检测是对机械零件中包括长度、角度、粗糙度、几何形状和相互位置等尺寸的测量。机械零件的检测极为重要，它是把握产品质量的关键环节，检测人员必须在充分准备的基础上按照程序进行，并要分析误差的产生原因。

　　机械零件的技术要求很多,它有几何形状、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、材质的化学成份及硬度等。检测时先从何处着手,用哪些量具,采用什么样的先进方法,是检测中技术性很强的一个问题。为了使产品质量信得过,避免出现错检、误检和漏检,对此检测人员应遵守程序，做好各方面工作。

　　1、阅读图纸。检验人员要通过对视图的分析,掌握零件的形体结构。首先分析主视图,然后按顺序分析其它视图。同时要把各视图由哪些表面组成,如平面、圆柱面、圆弧面、螺旋面等,组成表面的特征,如孔、槽等,它们之间的位置都要看懂、记清楚。检验人员要认真看图纸中的尺寸,通过看尺寸,可以了解零件的大小,看尺寸要从长、宽、高三个方向的设计基准进行分析,要分清定形尺寸、定位尺寸、关键尺寸,要分清精加工面、粗加工面和非加工面。在关键尺寸中,根据公差精度,表面粗糙度等级分析零件在整机中的作用，对于特殊零件,如齿轮、蜗轮蜗杆、丝杠、凸轮等有专业功能的零件,要会运用专业技术标准。掌握各类机械零件的国家标准,是检验人员的基本功。有表面需热处理的工序零件,应注意处理前后尺寸公差变化的情况。检验人员还应分析图纸中的标题栏，标题栏内标有所用材料零件名称,通过看标题栏,掌握零件所用材料规格、牌号和标准,从中分析材料的工艺性能,以及对加工质量的影响。工作中,我曾遇到这样一个问题，在铣床上加工一批不锈钢支架,因所选铣刀材料不对,造成加工表面粗糙度不好,并且效率较低,严重影响了产品精度与产品质量。我发现了问题严重性后,选择了合适材料的铣刀,试用后,速度又快,表面粗糙度又好。

　　2、分析工艺文件。工艺文件是加工、检验零件的指导书,一定要认真仔细查看。按照加工顺序,对每个工序加工的部位、尺寸、工序余量、工艺尺寸换算都要认真审阅,同时应了解关键工序的装夹方法,定位基准和所使用的设备、工装夹具刀具等技术要求。往往有个别操作者不按工艺中所制订的工序加工,从而对整个机械零件的加工后造成不合格的后果,这一问题常常又被检验人员所忽视。待安装时,不能使用,造成了成批产品报废。

　　3、合理选用量具、确定测量方法。当看清图纸和工艺文件后,下一步就是选取恰当的量具进行机械零件检测。根据被测工件的几何形状、尺寸大小、生产批量等选用。如测量圆柱台阶轴时,带公差装轴承部位,应选用卡尺、千分尺、钢板尺等；如测量带公差的内孔尺寸时,应选用卡尺、钢板尺、内径百分表或内径千分尺等。有些被测零件,用现有的量具不能直接检测,这就要求检测人员,根据一定的实践经验、书本理论知识,用现有的量具进行整改,或进行一系列检测工具的制作。

　　1、合理选用测量基准。测量基准应尽量与设计基准、工艺基准重合。在任选基准时,要选用精度高,能保证测量时稳定可靠的部位作为检验的基准。如测量同轴度、圆跳动、套类零件以内孔,轴类零件以中心孔为基准；测量垂直度应以大面为基准；测量辊类零件的圆跳动以两端轴头下轴承的台阶(将两端轴承台阶放在“V”型铁上)为基准。

　　2、表面检测。机械零件的破坏,一般总是从表面层开始的。产品的性能,尤其是它的可靠性和耐久性,在很大程度上取决于零件表面层的质量。研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律,以便运用这些规律来控制加工过程,最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的，如磕碰、划伤、变形、裂纹等。细长轴、薄壁件注意变形、冷冲件要注意裂纹、螺纹类零件、铜材质件要注意磕碰、划伤等。对以上检测的机械零件,检测完后,都要认真作记录,特别是半成品,对合格品、返修品、报废产品要分清,并作上标记,以免混淆不清。

　　3、检测尺寸公差。测量时应尽量采用直接测量法,因为直接测量法比较简便,很直观,无需繁琐的计算，如测量轴的直径等。有些尺寸无法直接测量,就需用间接测量,间接测量方法比较麻烦,有时需用繁琐的函数计算,计算时要细心,不能少一个因素，如测量角度、锥度、孔心距等。当检查形状复杂,尺寸较多的零件时,测量前应先列一个清单,对要求的尺寸写在一边,实际测量的尺寸在另一边,按照清单一个尺寸一个尺寸的测量,并将测量结果直接填入实际尺寸一边。待测量完后,根据清单汇总的尺寸判断零件合格与否，这样既不会漏掉一个尺寸,又能保证检测质量。4、检测形位公差。按国家标准规定有14种形位公差项目。对于测量形位公差时,要注意应按国家标准或企业标准执行，如轴、长方件要测量直线度，键槽要测量其对称度。

　　测量过程中,影响所得的数据准确性的因素非常多。测量误差可以分为三大类：随机误差、粗大误差、系统误差。

　　1、随机误差。在相同条件下,测量同一量时误差的大小和方向都是变化的,而且没有变化的规律,这种误差就是随机误差。引起随机误差的原因有量具或者量仪各部分的间隙和变形,测量力的变化,目测或者估计的判断误差。消除的方法主要是从误差根源予以消除(减小温度波动、控制测量力等),还可以按照正态分布概率估算随机误差的大小。

　　2、粗大误差。粗大误差是明显歪曲测量结果的误差。造成这种误差的原因是测量时精力不集中、疏忽大意,比如测量人员疏忽造成的读数误差、记录误差、计算误差,以及其他外界的不正常的干扰因素。含有粗大误差的测量值叫做坏值,应该剔除不用。

　　3、系统误差。在相同条件下,重复测量同一量时误差的大小和方向保持不变,或者测量时条件改变,误差按照一定的规律变化,这种误差为系统误差。引起系统误差的原因有量具或者量仪的刻度不准确,校正量具或者量仪的校正工具有误差,精密测量时环境的温度没有在20度(摄氏温度)。消除系统误差方法有,测量前必须对所有计量器具进行检定,应当对照规程进行修正消除误差。另外,保证刻度对准零位,必须测量前,仔细检查计量器具,保证足够的准确性。

　　在现代工业生产中，机械设备及各类生产系统都离不开各种机械零件。随着现代工业生产规模越来越大，精细化生产水平越来越高，机械化设备及系统的零部件越来越多，相应的精度质量要求越来越高。在机械零件加工中，影响零件质量的因素很多，而设计和加工工艺水平十分关键。为了进一步提高机械零件质量，有必要对机械零件的设计和加工工艺进行深入探究。

　　1.1功能性原则。在一套机械设备及系统当中，任何一个零件都不是多余的，都在机械运行及相关生产活动中发挥相应的作用。而机械零件设计是机械系统设计中不可或缺的一部分，机械设计的基本原则就是要确保零件能够实现单一或多样化的功能。例如，三轴增稳云台是当今精细化机械系统中出现的新型功能性装置，该装置的核心功能是在系统运动过程中让其保持相对静止的状态。在这类装置的设计中，每一个零部件的设计都需要为核心系统的稳定而考虑，确保其能与其他零部件配合，使装置能够发挥核心云台功能[1]。1.2协同性原则。显然，任何机械系统的运行，都是多个装置、零部件互相配合的结果。因此，在进行机械零件设计时，要充分考虑零件在系统模块中扮演的角色，使之能够和其他零部件协调运行。尤其是在现代十分复杂的精细化机械系统的设计中，设计人员需要对大量的零部件进行协调设计，确保其能够在相关功能要求下发挥整体作用。需要强调的是，机械零部件的设计，需要考虑不同材质、造型之间的契合度，还要考虑加工精度、误差的影响，因此对设计人员的专业水平要求非常高。1.3节约性原则。如今，机械化水平不断提高，各类机械系统都在逐步往小型化、精细化方向发展。如何在有限的空间内满足更多零部件的组装、运行要求，以及如何在满足相关功能要求的基础上减少系统的占用空间，都是机械零件设计人员需要考虑的问题。通过对空间要求、功能要求以及运行过程的充分考虑，对零件的造型、安装位置、安装方式进行科学设计，将能够进一步实现机械化设备的精细化制造[2]。当然，从另一个角度来讲，机械零件设计过程中还要考虑在满足基本功能、运行稳定性等方面要求的基础上，减少零部件生产的材料消耗，进而达到节约资源的目的。

　　2.1质量控制的影响。任何机械零件的加工环节，都需要采用有效的管理机制，对加工工艺进行全过程的质量管理。如果选用的加工工艺与零件本身特性不符，或是在使用相关工艺过程中，没有做好相关参数的调整和检查，都将影响零件的加工精度和质量。在绝大多数零件加工环节中，对零件的加工精度都有非常高的要求，为了保证加工精度，需要加强对加工工艺及加工过程的控制。为此，要严格按照加工工艺技术要求以及设计图纸开展加工作业，做好自动化加工设备的维护和管理[3]。2.2加工工艺先进性的影响。一直以来，零件加工用到的各类技术都在不断的更新和优化，相关技术的更新优化，核心目的就在于提升加工质量。在具体加工过程中，如果仍然使用质量较差的原材料以及相对落后的工艺技术，都会导致零件加工的质量无法达到实际使用的要求。尤其是一些传统的加工工艺，无法很好的保证零件加工精度，导致生产出来的零件无法在机械设备系统中发挥更好的作用。2.3环境因素的影响。在现代零件加工产业中，由于零件精度要求全面提升，环境因素对加工质量的影响也越来越明显[4]。在精细化零件加工过程中，温度、湿度、扬尘等环境因素，都可能直接影响加工质量。比如，温度的变化会导致原材料因热胀冷缩而发生形变，而对精细化的零件来说，任何细微的形变都可能导致其相关参数精度不达标。而湿度过高的空气中存在一些水蒸气，加上空气中扬尘的存在，可能会腐蚀零部件材料，或导致零部件加工过程中出现杂质，影响加工质量。因此，如今在部分高精度零部件加工中，都会通过现代技术创建一个恒温、干燥、无杂质的环境。

　　3.1设计优化策略。3.1.1设计前准备。在当代零件设计领域中，需要针对机械零件的结构、尺寸、材料等进行全方位的考虑，并同步考虑零件具体应用系统的要求。具体来讲，要针对关键零件和非关键零件的设计按照单独的标准开展设计工作，确保相应的设计方案符合实际要求。相对于传统的机械零件设计工作，现代精细化零部件设计除了要考虑前文提到的相关要素以外，还要对机械应力、强度、温度、电磁干扰等因素进行全面考虑，确保零件的各部分参数符合实际应用要求。设计期间应当主张结合实际需求，最大限度降低生产加工失效的可能性，提高零件的可靠性。设计人员需要秉承可靠性设计的基本原则，执行符合基本要求的设计方案[5]。3.1.2设计过程管理。任何时候，单纯依靠人力进行数值计算和设计，都无法很好的保证设计方案的可行性。在当今的技术背景下，机械零件设计人员应当积极加强对现代计算机设计软件的应用。比如，SiemensSolidEdge2020是一款在机械设计领域中比较常见的机械零件加工设计软件，该软件囊括了多种机械零件设计模块，可以支持多种不同类型的机械零件设计工作。设计人员可以利用该软件对零件进行三维造型设计，并通过三维图像，对设计进行持续优化。同时，该软件还支持零部件在不同运动模式下的运行状态模拟。设计人员可以通过模拟过程，评估软件运行状态、各部位的磨损情况，再将其纳入整个机械系统的功能运行中进行分析，然后持续优化，得到最优设计方案。另外，一些机械零件设计软件还支持相关力学参数的计算、模拟分析，可以帮助设计人员对零部件设计方案的可行性进行进一步的分析。当然，可以看出，设计软件的应用，可以大幅度提高设计效率和设计质量，同时还可以给机械加工人员提供可视化的三维设计图，为后续的机械加工提供支持。3.2加工质量提升策略。3.2.1升级加工技术工艺。关于机械零件的加工，首先需要对加工技术工艺进行升级和优化。在自动化技术飞速发展的情况下，应当积极引进基于现代PLC及微机控制的自动化加工车床，实现对机械零件的全自动加工。在这样的加工系统当中，编程人员根据加工图纸和要求，编写相关加工程序。然后，加工人员根据设计图纸，将相关参数录入系统中[6]。中央控制器或控制程序对车刀的角度、运行频率、荷载等进行精确控制，以实现对零件的自动化、精细化加工。3.2.2做好加工监测。零部件的加工，可能会受到多种因素的影响而导致加工质量不达标。为此，需要针对机械零件的加工过程进行监测，通过机械系统的显示终端，实时观测相关数值、参数，一旦发现异常，则需要停止加工，分析原因。当然，在机械零件的生产加工环节中，对相关人员的专业能力、工作模式进行监督，强化工艺管理，也是确保加工质量的关键。3.2.3做好工序集中和分散。如果加工环节确定了加工工艺和方式，应当根据设计图纸，对所需要的材料、设备、技术人员进行协调安排，并制定有效的加工计划。在这个过程中，应当做好各类工序的集中和分散，集中是指多个技术人员或资源集中于一个加工环节开展加工活动，而分散则是指对相对独立的加工步骤进行单独设置、同步进行。工序的集中是为了确保各部分参数、工艺符合设计要求，而工序的有机分散，是为了提升机械零件加工的效率。3.3促进机械零件设计制造自动化。在传统的机械零件加工产业中，涉及到的零件设计和加工工艺都相对独立，两者之间的协同性比较差，如果沟通过程存在问题，将会导致设计方案无法得到很好的落实，影响产品质量。为此，可以要积极研发机械设计和加工工艺一体化的加工系统，将零件设计和加工工艺有机结合起来，利用智能化的生产模块，实现机械零件的自动化、精细化加工[7]。

　　综上所述，在如今机械化产业迅速发展的背景下，大量精细化程度高、结构复杂的机械系统逐步出现在人们的生产活动中。针对相关机械零件的设计与加工，面临着更高的功能性和精度方面的要求。为此，机械零件设计人员应当严格遵循相应的设计原则，积极利用现代先进设计软件，提高机械零件的设计质量。而加工单位需要根据设计图纸，采用更先进、更合适的加工工艺，将自动化、智能化与一体化加工技术有机结合，加强对机械零件加工的全过程监测和质量控制。只有这样，才能全面提高机械零件设计水平和加工质量，为社会的持续发展做出关键的贡献。

　　[1]臧延斌.试论机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].建筑工程技术与设计，2020（23）：664.

　　[2]邢玉钊，周全胜，邹超.机械加工工艺对零件加工精度的影响及控制的思考[J].建筑工程技术与设计，2020（14）：4367.

　　[3]赵鹏.机械加工工艺对零件加工精度的影响及控制研究[J].百科论坛电子杂志，2020（7）：1768-1769.

　　[4]常立莹.对于机械加工工艺对零件加工精度的影响研究[J].建筑工程技术与设计，2020（9）：673.

　　[5]张梅林.关于端盖零件机械加工工艺的设计要点分析[J].内燃机与配件，2019（24）：75-76.

　　[6]张成才.机械加工工艺对零件加工精度的影响及控制措施[J].建筑工程技术与设计，2020（1）：2636.

　　感应淬火是一种重要的热处理方法，被广泛应用于传动零部件的局部表面强化，精确控制硬化层深度和显微组织，以提高其表面耐磨性及承载能力[1]。目前，感应淬火具有节能、快速、清洁、生产效率高等特点，对于同一种规格零件进行感应淬火，便于实现机械化、自动化操作和在线生产，因此广泛应用于机械制造业中[2]医疗器械企业。常德烟草机械有限责任公司主要生产卷烟机中的卷接机组部分，其组成大部分为传动类零件和部套。由于烟草机械零件小批量生产的特点[3]，为节约成本，直径在16mm以下且强度要求较低的小轴类零件采用感应淬火方式，但在实际生产中，发现部分小轴类零件在感应淬火后产生淬火软点和变形太大而校断的质量问题。本文针对该问题进行分析，通过工装改进、参数优化的方式对现有热处理工艺进行了优化，解决了零件的质量问题。

　　烟草机械所用小轴类零件材料为GGr15钢，其化学成分见表1，符合技术规定。选取一种典型零件结构，其长径比大，如图1所示。

　　原有φ20mm连续感应器喷水孔径为φ2mm，孔间距为6mm，淬火液喷水量过小，压力偏低，冷却能力不够；另外，喷水孔轴线°，距零件加热部位太近，极大地影响了零件的加热均匀性。经与感应器制造厂商进行讨论后，对原连续喷水感应器结构进行优化改造如下。1）将原感应器喷水孔孔径由φ2mm减小到φ1.5mm。2）将相邻的喷水孔间距由原来的6mm减小到3mm。3）将喷水孔轴线）加大感应器喷水圈内部尺寸，增加喷水圈内部储水量。对感应器结构改造后，增大了连续喷水感应器的喷水压力，满足了小轴类零件感应淬火冷却的需求，改善了零件感应淬火质量。改进后感应器结构如图2所示。

　　原感应淬火工艺程序已在生产中应用多年，为十分成熟稳定的加工工艺程序，但未随着设备变化进行参数优化。改进感应圈后，针对小轴类零件感应淬火预热/加热电压输出百分比、预热次数、加热时间、加热后预冷时间及淬火时间等工艺程序参数进行了优化，制定了零件感应淬火改进工艺程序参数，见表2。

　　使用改进后的感应圈和感应淬火工艺对小轴类零件进行感应淬火处理，同一批次共52件零件，随机抽检10件，技术要求表面硬度为56~60HRC，实际检测结果见表3。从表3的检测结果可以看出，抽检的10件零件均符合质量要求。对全部50件零件进行校直，未发生校断。

　　1）感应器的可靠性会影响零件淬火质量，因此在实际生产中，应及时对现有工装进行优化设计，确保能满足生产需求。2）感应淬火工艺在满足工艺规范的同时，应随设备变化重新进行调试，保证工艺与设备的适配性。

　　[1]谢新莉，赵云.节能省时：感应加热淬火工艺[J].金属加工（热加工），2012（7）：11-12.

　　[2]朱会文，沈庆通.感应热处理的历史、现状与发展——感应热处理技术路线图[J].金属加工（热加工），2014（1）：8，10，12-18.